En 1927 Charles Lindbergh traverse l’Atlantique en avion et Jules Stévenin se lance dans la forge !
Il crée son entreprise tout en continuant à travailler chez son patron qui lui donne du travail à réaliser à façon.

Dans les années 30, le premier pilon est installé et les fils de Jules le rejoignent… pour peu de temps puisque la guerre les sépare !

A partir des années 50, l’activité familiale est repartie et l’entreprise se dédie à toute une panoplie de pièces pour les lignes électriques qui sont construites pour l’électrification du pays et de l’Europe : on forge et on galvanise des milliers d’accessoires et surtout des millions de tiges d’isolateurs, activité qui restera la grande spécialité jusque dans les années 90.

Anticiper : ce mot caractérise l’entreprise ! Les réseaux électriques sont bien installés alors il est temps de se diversifier !

Aujourd’hui l’entreprise est présente dans de nombreux domaines d’activités et livre ses composants à 80% à l’export. Nos clients sont des entreprises leaders qui ont su comme nous s’adapter aux contraintes des marchés : équipements de pointe, simulation numérique, robotisation….

Merci à nos clients, à la famille Stévenin, à tous nos employés qui ont contribué au développement de cette belle et jeune entreprise !

Eclaté d’un outillage « Combiné ».

Après le forgeage, la grappe de pièces est posée sur l’assise par l’opérateur ou le robot

Quand la presse descend :

Le presse Flanc vient en contact avec la pièce.

La Découpe vient en contact avec la bavure, le poinçon vient en contact avec la pièce.

La Découpe découpe la bavure et le poinçon débouche la pièce en comprimant le Presse-Flanc en haut et le Dévêtisseur en bas qui sont tous les deux montés sur ressorts. Les Amortisseurs sont solidaires du dévêtisseur et suivent le même mouvement jusqu’au point mort bas de la presse.

A cette étape la pièce ébavurée est à l’intérieur de la découpe et la bavure est autour de l’assise.

Quand la presse remonte :

En partie haute : sous l’impulsion des ressorts (qui ont été comprimés lors de la descente de la presse), le presse flanc exerce une pression sur la pièce et la ressort de la découpe. La pièce se retrouve alors posée sur l’assise.

En partie basse : sous l’impulsion des ressorts (qui ont été comprimés lors de la descente de la presse), le Dévêtisseur, freiné par les amortisseurs, remonte et éjecte la bavure de l’assise. La remontée lente du dévêtisseur empêche la bavure de s’encastrer dans les pièces, la bavure se retrouve donc sous la pièce ébavurée.

L’ébarbeur (process différent si robot) récupère les pièces posées sur la bavure et les sépare.

Pliage à chaud : une technique pas aussi simple qu’on pourrait le penser !

Le pliage est une technique complémentaire à notre procédé : pour certaines pièces, réalisées à chaud après le forgeage il permet de terminer la forme finale du composant.

Les déformations sont d’abord calculées et anticipées par simulation numérique ce qui permet d’adapter le profil du brut. Le type d’acier et la température sont des facteurs importants, mais on doit aussi tenir compte du traitement thermique éventuel, d’un calibrage ultérieur, voire de l’usinage final de la pièce.

L’outillage spécifique de pliage est conçu et réalisé en interne puis testé en production lors de la phase prototypes. En général, des ajustements sont nécessaires avant de passer en phase production afin d’atteindre parfaitement les cotes fonctionnelles et les tolérances définies.